01SCENES / こんな現場で起きがちです
- 大型ポンプの据付
- 減速機・エンジンの据付
- 擁壁の施工
02CONVENTIONAL / 従来のやり方
現場では、こうした流れで対応されています
- STEP 01 墨だし・配筋
- STEP 02 箱抜き穴スペースを設け、1回目のコンクリート打設
- STEP 03 箱抜き穴スペースにアンカーボルト挿入
- STEP 04 テンプレート設置・仮ライナー設置・アンカーボルト溶接・一次芯出し
- STEP 05 箱抜き穴埋め・2回目のコンクリート打設
- STEP 06 本ライナー設置・機械据付・二次芯出し
- STEP 07 グラウト注入・モルタル仕上げ・完成
03PAINS / 何が困るのか
- 箱抜き穴を設ける手間
- 打ち継ぎによるコンクリート品質の低下
- 2度のコンクリート打設による工事の長期化
- 2回目用の高品質モルタルを使う必要があり、コストが嵩む
04SOLUTION / 解決策
スエヒロシステムからのご提案
3Dライナーをベースプレートと一体で先付けし、打設前に芯位置を確定。箱抜き穴が不要となり、基礎コンクリートを1回打ちで完結できます。
新しい工程：
STEP1：墨出し配筋、3Dライナー・テンプレート設置、アンカーボルト設置・溶接、一次芯出し、基礎コンクリート打設
STEP2：3Dライナーのねじ部を回転して二次芯出し
STEP3：グラウト注入・モルタル仕上げ・完成
補足：2回目の打設に必要だった高品質モルタルも不要となり、工期短縮に加えてコスト低減にも寄与します。
05BENEFITS / 変わること
- 箱抜き穴をなくすことによる手間の削減
- 一発打ちによるコンクリート品質の向上
- 圧倒的な工期短縮（約1か月半短縮の実績あり）
- 高品質モルタル不要によるコスト低減
ライナーによる1回打ち化のご提案。